1、项目概况

某化工原料输送厂区布设26条分布式物料输送管路，每条管路关键节点安装压力变送器输出4-20mA模拟量信号，厂区中控DCS系统需实时采集全管路压力数值，监控管道堵塞、泄漏、超压险情。原有有线模拟量采集方案存在多重化工生产痛点：输送管路跨原料区、反应区、成品区，跨区域敷设屏蔽线缆需横穿防爆工段、物料输送通道，开挖地面、架设防爆桥架施工周期长达60天，布线耗材成本极高；反应釜、大功率输送泵24小时运行，强电磁辐射导致有线4-20mA压力信号跳变漂移，DCS系统误报管道超压、泄漏，频繁触发全线停机，生产产能损耗严重；

项目核心目标：构建点对点无线管路压力采集系统，利用远创智控YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块实现分散管路4-20mA压力信号无线汇总上传，管路本地发射模块采集4路介质压力、管壁温度、泄漏检测、阀门开度4-20mA模拟量，中控接收模块输出同等精度4-20mA信号直连DCSPLC模拟量端子，完整保留变送器原始测量精度，替代防爆屏蔽电缆，整套管路压力监测系统依托YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块实现全厂26条物料管路并行无布线压力监控，适配化工防爆、强腐蚀恶劣工况。

2、项目实施方案

每条输送管路防爆接线盒内安装发射端YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块，模块8路光电隔离AI通道接入管路压力变送器、管壁温度传感器、泄漏检测探头、电动阀开度变送器四路4-20mA信号，单通道2500VDC隔离防护，抵御输送泵、反应釜加热系统强电磁干扰；YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块DC24V防爆安全电压供电，铸铝防爆防腐外壳适配ExdIIBT4防爆分区，外置小型防腐天线固定管路支架外侧，避开大型金属罐体屏蔽无线信号。

厂区中控DCS机房控制柜内批量部署接收端YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块，模块8路AO模拟量输出与管路发射端AI压力信号点对点一一映射，无失真还原4-20mA标准电流接入DCS模拟量采集模块，中控实时展示全管路压力曲线、超压报警；化工工艺工程师通过YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块WEB统一管理后台，批量配置26组管路终端无线信道、压力报警阈值、泄漏联动停机逻辑，自动记录每段管路压力波动、超压故障时间，支撑化工生产工艺安全溯源。

针对化工厂区防爆防腐、强电磁、高低温工况，YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块内置六级防爆型EMC抗干扰电路，浪涌、静电、射频干扰防护满足危化品车间标准，彻底解决压力信号跳变、误停机问题；内置大容量信号缓存池，金属罐体、管道遮挡无线信号时缓存全部压力模拟量数据，信号恢复后断点续传，7×24小时连续化工生产无监测数据丢失；26组YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块划分独立无线信道并行采集，全厂管路压力同步上传DCS，无需分时采集、不占用PLC有限模拟量通道；管理员通过YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块网页后台实时查看每段管路终端在线状态、无线信号信噪比、压力传输偏差值，离线故障管路点位页面自动高亮，检修人员精准上门处置，减少全线停机频次。

3、项目落地成效

厂区26条管路防爆压力采集线缆、桥架全部拆除，地面开挖、防爆布线土建成本清零，年度线缆腐蚀维修、误停机产能损耗节约2.7万元；全厂管路压力同步无线上传DCS系统，管道泄漏、超压险情响应速度提升85%，非必要全线停机次数下降90%；取消防爆工段大量有线线缆接头，消除酸碱腐蚀漏电引燃蒸汽隐患，顺利通过危化品企业安全生产标准化评审；YC-WT-AIO8模拟量转无线数传模块防爆防腐宽温硬件稳定运行于化工强干扰工况，全年压力模拟量传输偏差稳定≤±0.04mA，管道状态监测精准可靠，完整留存生产安全原始记录；支架卡扣式防爆安装无需改造原有管路变送器线路，单段管路改造仅需7小时，产线分段施工不停产；整套无线管路压力监测方案纳入企业化工智能管控体系，大幅提升分布式物料输送管道远程自动化安全监测能力。