一、行业痛点与需求背景

在工业自动化领域，西门子S7-200系列PLC凭借其高可靠性和性价比，长期以来在中小型自动化项目中占据重要地位。然而，该系列PLC设计年代较早，硬件上未集成以太网接口，仅通过RS485接口（9针端口）支持PPI协议通讯。随着工业4.0和智能制造的推进，生产数据的实时采集、远程监控及多设备协同成为现代化工厂的基本需求，S7-200PLC的通讯局限性逐渐凸显：

1. 数据孤岛问题：无法直接接入工厂以太网，难以与上位机、MES系统及其他以太网设备实现数据交互，形成信息孤岛。

2. 扩展限制：传统PPI协议通讯速率低（最高187.5kbps），且最多支持31个从站，无法满足大规模数据采集需求。

3. 维护成本高：依赖专用编程电缆或串口服务器进行数据传输，稳定性差，且需专业人员维护。

4. 多系统集成难：无法直接与西门子S7-1200等新型PLC实现无缝对接，影响生产线升级改造。

某汽车零部件制造厂在生产线自动化改造中便面临上述问题。该厂冲压车间仍在使用3台西门子S7-200PLC（CPU226CN）控制冲压设备，而新升级的装配车间采用了2台西门子S7-1200PLC（CPU1214CDC/DC/DC）。为实现全车间数据集中监控，需解决S7-200与S7-1200PLC的跨系统通讯，同时接入上位机监控系统，并保留原有台达DOP-B系列触摸屏的本地操作功能。

二、解决方案与设备选型

针对上述需求，经过技术论证，最终选择远创智控PPI-ETH-YC01Plus直通型以太网通讯处理器作为核心转换设备。该模块的核心优势在于：

1. 协议转换能力：可将S7-200PLC的PPI协议转换为以太网协议，实现与S7-1200PLC及上位机的双向数据通讯。

2. 多接口兼容：配备1个9针PPI接口（兼容RS485）和1个RJ45以太网接口，9针口可同时连接S7-200PLC和第三方触摸屏，无需额外分配接口。

3. 工业级设计：支持宽温（-40℃~85℃）、抗电磁干扰，符合工业现场环境要求。

4. 快速配置：通过网页端即可完成参数设置，无需复杂编程，降低技术门槛。

主要设备清单：

三、系统架构设计

本系统采用三层架构设计，实现从设备层到监控层的全链路数据交互：

1. 设备层：3台S7-200PLC分别通过9针PPI接口连接远创智控PPI-ETH-YC01Plus网关模块，同时每台模块的9针口并联接入台达触摸屏，实现本地操作与远程监控的并行运行。

2. 通讯层：通过华为工业交换机构建星型以太网拓扑，将3台远创智控模块与2台S7-1200PLC、1台上位机连接，形成统一通讯网络。

3. 监控层：上位机安装WinCC监控软件，实时采集S7-200和S7-1200PLC的生产数据，实现设备状态监控、报警记录和数据趋势分析。

系统数据流向设计：

· S7-200PLC→远创智控模块→以太网→S7-1200PLC（实现跨PLC数据交互）

· S7-200PLC→远创智控模块→以太网→上位机（实现数据采集）

· 上位机→以太网→远创智控模块→S7-200PLC（实现远程控制）

· S7-200PLC↔台达触摸屏（保留本地操作功能）

四、详细配置过程

1.远创智控PPI-ETH-YC01Plus模块参数配置

（1）硬件连接：将模块的9针PPI接口通过西门子原装PPI电缆（6ES7901-3CB30-0XA0）连接至S7-200CPU226的PORT0接口，同时通过分支电缆连接台达触摸屏的RS485接口；模块的RJ45接口接入工业交换机。

（2）网络参数设置：

· 给模块供电后，通过电脑直连模块默认IP（192.168.1.100），登录网页配置界面（用户名/密码：admin/admin）。

· 在"网络设置"页面，修改IP地址为192.168.0.101（与工厂网段保持一致），子网掩码255.255.255.0，网关192.168.0.1。

（3）PPI协议配置：

· 在"串口设置"页面，选择PPI协议模式，波特率设置为187.5kbps（与S7-200PLC默认波特率一致），校验位无，数据位8，停止位1。

· 在"S7-200设置"页面，填写S7-200PLC的站号（默认2），勾选"允许读写"权限，设置数据刷新周期为100ms。

（4）西门子协议配置：

· 在"西门子协议"页面，启用S7Server功能，设置通讯端口102，支持S7协议客户端访问。

· 配置数据映射表，将S7-200PLC的V存储区（如VW100-VW200）映射为以太网寄存器，方便S7-1200PLC和上位机访问。

2.S7-1200PLC通讯配置

（1）在TIAPortalV16中创建新项目，添加CPU1214C，配置其IP地址为192.168.0.201。

（2）添加S7通讯伙伴：

· 在项目树中选择"添加新设备"，通过"更多选项"添加"SIMATICS7-200"作为通讯伙伴。

· 在网络视图中，通过拖拽建立S7-1200与S7-200（通过远创智控模块映射）的S7连接。

（3）编程实现数据读写：

· 使用"GET"指令读取S7-200PLC的V区数据（如VW100为冲压压力值），通过映射地址192.168.0.101读取。

· 使用"PUT"指令向S7-200PLC写入控制指令（如VW300为启动信号），实现远程控制。

plaintext

//S7-1200PLC读取S7-200数据示例代码

CALL"GET","S7Connection_1"

REQ:=TRUE

ADDR_1:=W#16#1000//数据区起始地址

DATA_1:="Stamping_Pressure"//存储读取的冲压压力值

NDR:="Data_Received"//数据接收完成信号

ERROR:="Read_Error"//读取错误信号

3.上位机监控系统配置

（1）在研华IPC上安装WinCCV7.5，创建新项目并添加"SIMATICS7-200/300/400"驱动。

（2）添加通讯连接：

· 新建S7-200连接，设置IP地址为192.168.0.101（远创智控模块IP），端口102。

· 配置数据变量，对应S7-200PLC的V区地址（如VW100对应"冲压压力"，VW102对应"温度值"）。

（3）画面设计：

· 创建设备监控主画面，添加数据显示控件、趋势图、报警窗口等元素。

· 设置数据刷新周期为500ms，实现实时数据展示。

· 配置操作权限，添加启停控制按钮，实现远程操作功能。

4.触摸屏配置

台达DOP-B10S411触摸屏通过RS485接口与S7-200PLC的PORT0接口并联连接（远创智控模块支持PPI协议的多主站功能），在台达ScreenEditor软件中配置PPI通讯参数：

· 通讯协议：PPI

· 波特率：187.5kbps

· PLC站号：2

· 数据地址：与S7-200PLC的V区对应

五、系统调试与运行效果

1.调试过程

（1）单机调试：分别测试S7-200与远创智控模块的通讯，通过模块网页端的"数据监控"功能验证V区数据是否正常刷新。

（2）联机调试：

· 测试S7-1200与S7-200的通讯：在TIAPortal中监控"GET/PUT"指令的执行状态，确认数据读写正常。

· 测试上位机与S7-200的通讯：在WinCC中强制变量，检查S7-200PLC的响应是否正确。

· 测试触摸屏与PLC的兼容性：操作触摸屏按钮，验证是否与上位机监控画面同步显示状态变化。

（3）压力测试：模拟3台S7-200PLC同时发送100点数据，持续运行24小时，监控系统稳定性，无数据丢失或延迟现象。

2.运行效果

（1）数据采集实时性：S7-200PLC的生产数据（如冲压压力、运行速度、温度等）可在100ms内同步至S7-1200PLC和上位机，满足实时监控需求。

（2）多系统协同：实现了冲压车间与装配车间的设备联动，当S7-200检测到冲压件不合格时，通过远创智控模块将信号发送至S7-1200，自动暂停装配线，避免不良品流入下工序。

（3）操作兼容性：台达触摸屏与上位机可同时对S7-200PLC进行操作，模块内置的检测机制确保了操作指令的优先级执行，避免控制不通。

（4）维护便捷性：通过以太网可远程下载S7-200PLC程序，无需到现场连接编程电缆，降低了维护成本。

六、案例总结与效益分析

1.解决的核心问题

（1）突破S7-200PLC无以太网接口的硬件限制，实现了与S7-1200PLC的跨系统通讯。

（2）保留原有触摸屏的本地操作功能，无需更换设备即可完成系统升级，降低改造成本。

（3）构建了统一的以太网通讯网络，为后续接入MES系统和工业互联网平台奠定基础。

2.经济效益

（1）改造费用：相比更换3台S7-200PLC为S7-1200PLC（约需15万元），采用远创智控模块方案仅投入3.5万元（含模块、交换机等设备），节省成本77%。

（2）生产效率：通过数据实时监控和设备联动，减少因信息滞后导致的停机时间，每月可增加有效生产时间约30小时，按每小时产值5000元计算，年增产值约180万元。

（3）维护成本：远程维护功能使工程师无需到现场即可处理问题，每年可节省差旅和工时成本约5万元。

3.应用扩展

该方案不仅适用于汽车零部件行业，还可广泛应用于食品饮料、包装机械、水处理等使用S7-200PLC的工业场景。远创智控PPI-ETH-YC01Plus模块的多协议支持能力（除PPI外，还可扩展支持ModbusTCP/IP、OPCUA等），使其能够适应不同品牌设备的集成需求，具有较高的灵活性和性价比。

通过本案例可见，在工业自动化升级过程中，无需完全淘汰老旧设备，选择合适的通讯转换模块即可实现新老系统的无缝对接，以最小成本获取最大效益，这正是工业通讯技术创新带来的价值所在。

更多详细内容或具体配置过程可咨询羽工。